Case Study
Sharebot & Aprilia Racing
La MotoGp è la classe regina del Motociclismo mondiale. A questi livelli ogni dettaglio è fondamentale, e l’ottimizzazione continua della moto aiuta il pilota a limare preziosi decimi sul giro.
Siamo abituati a pensare che, per andar più forte, basti solo aumentare la cavalleria del motore ma in realtà il discorso è ben più complesso. Da qualche anno in MotoGp sono comparse le alette aerodinamiche nella parte anteriore della carenatura; inizialmente sono state giudicate come “semplici” appendici di tipo estetico, ma con il passare degli anni sono diventate fondamentali per l’aerodinamica del veicolo. In particolare per aumentarne la deportanza e quindi l’adesione all’asfalto, diminuendo inoltre la possibilità di impennare la moto durante le accelerazioni.
Aprilia Racing: Stagione 2018
Per la stagione 2018 Aprilia Racing, grazie all’utilizzo delle stampanti 3D Sharebot e al supporto tecnico di Help3D, ha realizzato delle dime di foratura per la carena anteriore della moto. I modelli 3D della dima sono stati realizzati direttamente sulla carenatura disegnata al CAD e poi stampati in 3D con le stampanti Sharebot QXXL e Sharebot 42.
Queste guide di foratura hanno permesso al Team di poter realizzare dei fori con estrema precisione senza dover ricorrere ai classici cartamodelli applicati poi manualmente. E’ possibile notare inoltre che, le alette (in carbonio) presentano delle superfici già modellate per la carenatura, pertanto è necessario che i fori realizzati sulla carena siano il più precisi possibili per far in modo che l’aletta aderisca al meglio alla carena con posizione e angolatura perfetti.
Case study – “Supporto Pedane”
Non è un segreto, la moto deve essere “cucita” addosso al pilota. Non solo per una questione di feeling e di comfort ma anche per ottimizzare al massimo l’aerodinamicità del pilota sulla moto.
Il supporto pedane gioca un ruolo fondamentale nel posizionamento del pilota sulla moto: in genere sono molto arretrate e rialzate rispetto ad una moto stradale. Se non dimensionate correttamente potrebbero risultare addirittura scomode per il pilota e potrebbero indurlo ad assumere posizioni di guida scomode e poco naturali.
Aprilia Racing, grazie all’utilizzo delle stampanti 3D Sharebot e al supporto tecnico di Help3D, ha realizzato una serie di supporti pedana in PLA con la stampante Sharebot 42 per capire quali fossero i più adatti ai piloti del team. Dopo aver analizzato diverse soluzioni e trovato quelle perfette per ogni pilota, i supporti pedana sono stati fresati ricavandoli dal pieno tramite fresatrici CNC.
Questo processo ha permesso ad Aprilia di ridurre i tempi di progettazione ma soprattutto i costi di realizzazione di ogni singolo supporto pedana, offrendo allo stesso tempo una miglior personalizzazione di forma per ogni pilota.
Case study – “Riduzione Airbox”
Le prestazioni di un motore dipendono molto anche come e quanto “respira”. Il dimensionamento di un Airbox per una MotoGp richiede uno studio meticoloso dei flussi e delle turbolenze che si creano all’interno della scatola dell’aria o airbox. Il materiale con il quale viene realizzato è la fibra di carbonio, leggerissima e molto resistente. Lo svantaggio è che richiede uno stampo per poter essere realizzata: sottili fogli di carbonio pre-impregnato con resina epossidica vengono adagiati sullo stampo e poi inseriti in autoclave per completare il processo di catalisi ed estrazione delle bolle d’aria.
Per la stagione 2018 Aprilia Racing, grazie all’utilizzo delle stampanti 3D Sharebot e al supporto tecnico di Help3D, ha realizzato una serie di riduzioni per airbox in PLA con la stampante Sharebot QXXL. Modellando differenti inserti/riduzioni, i tecnici del reparto corse hanno potuto testare al banco prova differenti volumetrie partendo solamente da un airbox.
Questo processo ha permesso di individuare la migliore geometria dell’Airbox senza dover necessariamente realizzare ogni volta uno stampo e successiva laminazione con il carbonio, ottenendo così un risparmio in termini di tempo e costi. La stampa del solo inserto riduttore permette inoltre di effettuare diversi test al banco prova, semplicemente sostituendolo senza
dover rimuovere ogni volta l’airbox. Una volta individuata la migliore geometria si procede a realizzare un solo stampo per la laminazione dell’airbox definitivo.
