Sharebot Aprilia Racing

Case Study

Sharebot & Aprilia Racing

Aprilia Racing

La ​MotoGp ​è la classe regina del Motociclismo mondiale. A questi livelli ogni dettaglio è  fondamentale, e l’ottimizzazione continua della moto aiuta il pilota a limare preziosi decimi sul  giro.

Siamo abituati a pensare che, per andar più forte, basti solo aumentare la cavalleria del  motore ma in realtà il discorso è ben più complesso. Da qualche anno in MotoGp sono  comparse le ​alette aerodinamiche ​nella parte anteriore della carenatura; inizialmente sono  state giudicate come “semplici” appendici di tipo estetico, ma con il passare degli anni sono  diventate fondamentali per l’aerodinamica del veicolo. In particolare per aumentarne la deportanza e quindi l’adesione all’asfalto, diminuendo inoltre la possibilità di impennare la  moto durante le accelerazioni.

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Aprilia Racing: Stagione 2018

Per la stagione 2018 ​Aprilia Racing​, grazie all’utilizzo delle stampanti 3D ​Sharebot ​e al  supporto tecnico di ​Help3D, ​ha realizzato delle ​dime di foratura​ per la carena anteriore della  moto. I modelli 3D della dima sono stati realizzati direttamente sulla carenatura disegnata al  CAD e poi stampati in 3D con le stampanti ​Sharebot QXXL​ e ​Sharebot 42​.

Queste guide di foratura hanno permesso al Team di poter realizzare dei fori con estrema  precisione ​senza dover ricorrere ai classici cartamodelli applicati poi manualmente. E’  possibile notare inoltre che, le alette (in carbonio) presentano delle superfici già modellate per  la carenatura, pertanto è necessario che i fori realizzati sulla carena siano il più precisi  possibili per far in modo che l’aletta aderisca al meglio alla carena con ​posizione ​e angolatura ​perfetti.

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Case study – Supporto Pedane

Non è un segreto, la moto deve essere “cucita” addosso al pilota. Non solo per una questione  di feeling e di comfort ma anche per ottimizzare al massimo l’aerodinamicità del pilota sulla  moto.

Il supporto pedane gioca un ruolo fondamentale nel posizionamento del pilota sulla moto: in  genere sono molto arretrate e rialzate rispetto ad una moto stradale. Se non dimensionate  correttamente potrebbero risultare addirittura scomode per il pilota e potrebbero indurlo ad  assumere posizioni di guida scomode e poco naturali.

Aprilia Racing​, grazie all’utilizzo delle stampanti 3D ​Sharebot ​e al  supporto tecnico di ​Help3D, ​ha realizzato una serie di ​supporti pedana​ in PLA con la  stampante ​Sharebot ​42 per capire quali fossero i più adatti ai piloti del team. Dopo aver analizzato diverse soluzioni e trovato quelle perfette per ogni pilota, i supporti pedana sono  stati fresati ricavandoli dal pieno tramite fresatrici CNC.

Questo processo ha permesso ad Aprilia di ridurre i tempi di progettazione ma soprattutto i costi di realizzazione di ogni singolo supporto pedana, offrendo allo stesso tempo una miglior personalizzazione di forma per ogni pilota.

Case study – Riduzione Airbox

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Le prestazioni di un motore dipendono molto anche come e quanto “respira”. Il  dimensionamento di un ​Airbox ​per una MotoGp richiede uno studio meticoloso dei flussi e  delle turbolenze che si creano all’interno della scatola dell’aria o airbox. Il materiale con il  quale viene realizzato è la fibra di carbonio, leggerissima e molto resistente. Lo svantaggio è  che richiede uno stampo per poter essere realizzata: sottili fogli di carbonio pre-impregnato  con resina epossidica vengono adagiati sullo stampo e poi inseriti in autoclave per  completare il processo di catalisi ed estrazione delle bolle d’aria.

Per la stagione 2018 ​Aprilia Racing​, grazie all’utilizzo delle stampanti 3D ​Sharebot ​e al  supporto tecnico di ​Help3D, ​ha realizzato una serie di ​riduzioni per airbox​ in PLA con la  stampante ​Sharebot QXXL​. Modellando differenti inserti/riduzioni, i tecnici del reparto corse  hanno potuto testare al banco prova differenti volumetrie partendo solamente da un airbox.

Questo processo ha permesso di individuare la ​migliore geometria​ dell’Airbox senza dover  necessariamente realizzare ogni volta uno stampo e successiva laminazione con il carbonio, ottenendo così un risparmio in termini di tempo e costi. La stampa del solo​ inserto riduttore permette inoltre di effettuare diversi test al banco prova, semplicemente sostituendolo senza
dover rimuovere ogni volta l’airbox. Una volta individuata la migliore geometria si procede a realizzare un solo stampo per la laminazione dell’airbox definitivo.

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